Модернизация производства

Модернизация и техническое перевооружение производства.

Эффективная работа предприятия невозможна без внедрения новейших технологий и современного технологического оборудования, без разработки новых видов углеродных материалов и расширения ассортимента изделий, без постоянного повышения технического уровня и качества выпускаемой продукции.

Реконструкция передела механической обработки

В 2018 году начата модернизация передела механической обработки основной продукции предприятия – графитированных электродов.

В рамках модернизации передела планировалось произвести текущий ремонт здания корпуса и установить новое оборудование для механической обработки.

За период 2018 - 2020г. в отремонтированном, большом и просторном корпусе установлены две новые автоматизированные линий механической обработки для крупных, средних и мелких сечений электродов, а также автоматические станки для обработки ниппелей и контрольно-измерительные стенды. Новое модернизированное отделение цеха механической обработки оснастили современными системами аспирации, энергетики и подъемно-транспортного оборудования.

В корпусе также дополнительно размещены отделения упаковки, складирования и отгрузки готовой продукции.

Новое отделение цеха механической обработки планируется ввести в эксплуатацию в конце 2020г.

Новое оборудование позволит выйти на новый уровень качества обработки графитированных электродов и ниппелей.

Реконструкция передела обжига.

В 2018 году начата модернизация обжиговой печи №9-1 в третьем корпусе цеха №3 по проекту мирового лидера производства специальных обжиговых печей немецкой фирмы «RIEDHAMMER».

За период 2018 – 2020г. выполнено устройство железобетонного кессона печи №9-1, устройство кольцевого борова и огнеупорная футеровка печи, выполняются работы по монтажу системы автообжига печи, которая обеспечит энергоэффективную технологию первого обжига электродных заготовок на печи и высокое качество обжига продукции.

В 2018 г руководством предприятии было принято решение о приобретении и установке 2-х новых печей с подъемными воротами с выкатным подом для повторного обжига продукции. Такое оборудование характеризуется высокой производительностью обжига и гарантированным качеством продукции. Основой работы таких печей является одна из последних энергоэффективных технологий обжига при температуре 8500C, которая позволяет сжигать часть испарительных летучих внутри печи с помощью технологии низкого содержания кислорода.

Система передвижной платформы в составе печей обеспечивает бесперебойную загрузку/выгрузку продукции, а система термической окисления с рекуперацией тепла - экологичность эксплуатации оборудования.

За период 2018 – 2020г. выполнены подготовительные работы для установки печей повторного обжига, начаты монтажные работы.

Пуск печи № 9-1 и 2-х печей для повторного обжига намечен на конец 2020г - начало 2021 г.

Также в рамках модернизации в третьем корпусе цеха №3 смонтированы 2 (два) мостовых крана г/п 20т взамен изношенных существующих кранов, изготовлено и смонтировано новое оборудование узла подсыпки, будет поставлено и смонтировано новое оборудование пневмоудаления пересыпки из печи 9-1.

Одним из самых важных разделов модернизации передела обжига является установка нового газоочистного оборудования очистки отходящего воздуха от модернизируемой печи №9-1 и существующей девствующей печи обжига №10. Это комплект газоочистного оборудования в котором применена современная технология - технология регенеративного термического окисления (РТО), чтобы термически разрушить летучие (реакция окисления), отходящие от печей во время процесса обжига.

Все модернизируемое и приобретаемое новое оборудование имеет автоматизированную систему управления. Автоматизация процессов обжига на всех его этапах, включая газоочистку отходящего воздуха, ведет к улучшению экологической обстановки на рабочих местах и общей экологической ситуации в городе.

С пуском новых обжиговых печей планируется повысить стабильность свойств углеграфитовой продукции, существенно снизить расход природного газа, а также у предприятия появится возможность для расширения ассортимента выпускаемой продукции и освоения новых видов продукции. Новая система очистки воздуха РТО будет соответствовать европейским нормам очистки воздуха (эффективность очистки 90 – 99%).

Реконструкция передела графитации.

В 2016 году начато строительство участка графитации, а также произведен заказ дорогостоящего и высокотехнологичного оборудования (трансформатора, прижимной тележки и др.) и отработка технологии на пилотной установке.

Процесс графитации электродов проходит в электрических печах сопротивления при температуре 2600-2900°C. В результате этой операции углероду, находящемуся в аморфном состоянии искусственно придается кристаллическая структура и свойства графита.

В IV квартале 2017 года успешно запущен новый корпус продольной графитации углеграфитовой продукции с 8 печами. В 2019 г. дополнительно запустили еще 3 печи.

Введение новой технологии при графитации заготовок позволило существенно повысить не просто качество продукции, но и главным образом – стабилизировать их характеристики, что наиболее актуально для графитированных электродов использующихся на дуговых сталеплавильных печах высокой мощности. Пропускание электрического тока непосредственно через весь электрод в продольном направлении, а не в поперечном, как предусматривает технология на старых печах, позволило снизить удельное электросопротивление (УЭС) на графитированных электродах и добиться его значения в диапазоне 4,5 ÷ 5,5 мкОм*м – это дает возможность улучшить их эксплуатационные свойства, а также использовать у потребителя электроды диаметром 500мм, 550мм, 600мм, 650 мм при более высоких токовых нагрузках.

Роликовые трапецеидальные мельницы.

В 2016 ÷ 2018г.г. на «Укрграфит» установлено четыре роликовых трапецеидальных мельницы типа «MTW 138», что напрямую скажется на качестве выпускаемой продукции.

Описание оборудования: Роликовая трапецеидальная мельница типа MTW 138 является самым новым типом мельничного оборудования. Трапецеидальная мельница типа MTW-138 воплотила в себе все лучшие технические новшества из мира мельничных технологий и имеет уникальную схему привода, специальную систему смазки, форму воздуховода и т.д. Подшипниковый узел главного агрегата герметичен. Основные детали мельницы изготовлены из высокопрочной стали, что повышает прочность всей мельницы, увеличивая срок эксплуатации. Мельница автоматизирована, имеет низкое энергопотребление и легко настраиваемая.

Технологические особенности использования роликовой мельницы позволяют значительно снизить нарушение структуры материала. Роликовая мельница представляет собой "сухое" измельчительное устройство с полностью управляемым процессом, в отличии от шаровой мельницы, управление которой, является весьма сложным. Роликовые мельницы работают по принципу раздавливания и отчасти истирания материалами вращающимися массами, находящимися под воздействием центробежных сил или сил натяжения пружин, что обеспечивает сохранность структуры материала. Разрушение материала в ней происходит по системе сжатия с использованием усилия сдвига, это создает ряд дополнительных положительных эффектов как технологического, так и механического характера, что особенно важно для продукции, изготавливаемой из коксов игольчатой структуры.

Использование роликовой мельницы, кроме того, позволяет получать стабильный по грансоставу и удельной поверхности материал.

Пневмокамерный насос.

В 2018г. в цехе №1 угольных заготовок установлен пневмокамерный насос для транспортировки сыпучих материалов, что позволило более стабильно подавать материал фракцией (1-0)мм и избежать зависания материала по транспортным магистралям.

Принцип действия пневмокамерного насоса основывается на том, что материал выдавливается из камеры сжатым воздухом. Работает пневмокамерный насос по следующему циклу. При открытии верхнего дискового затвора камера насоса заполняется необходимой фракцией, а после его закрытия в камеру начинает подаваться воздух, что означает начало цикла нагнетания. Подача воздуха осуществляется до тех пор, пока в камере остается материал.

Перевод кранов на напольное управление

С 2018 г. используемые предприятии краны постепенно переводятся на напольное управление.

Краны широко применяются в цехах предприятия, а также в складских помещениях.

Мостовые краны, которые управляются с пола, оснащены специальными пультами, позволяющими контролировать 3 движения: подъем груза, передвижение моста и передвижение тележки. Устройства данного типа просты в эксплуатации, компактны и эргономичны. С их помощью оператор совершает управление подъемным механизмом из любого удобного места. Подвесные пульты обязательно оснащены:

- Кнопка для обеспечения срочной аварийной остановки;

- Армированный подводящий кабель;

- Блокировка ключом.

Специалист, находящийся внизу, видит, куда и как лучше поднять и опустить груз. Еще одним плюсом является экономия электроэнергии, не нужен обогрев кабины и освещение.

В 2018г. на напольное управление переведено 8 кранов, в 2019г. – 9 кранов.

Пекоплавитель и электрообогреваемые смесительные машины цеха №1

В 2017 году проведена модернизация в цехе №1 с обустройством пункта приема и переработки сухого гранулированного каменноугольного пека с автоматической системой электрического обогрева процесса плавки пека (аналог внедренного в цехе №2 в 2016 году). Также введены в эксплуатацию 5 смесительных машин для выпуска электродной массы и система пекопроводов к ним, обогрев которых переведен с парового на электрический.

Организация собственного пункта переработки каменноугольного пека в цехе №1 позволит исключить необходимость транспортировки жидкого пека из цеха №2, подготавливать пек в объеме, достаточном для нужд производства и, соответственно, снизить потребление энергии и влияние на окружающую среду. При этом внедрение электрообогреваемых смесительных машин и пекопроводов к ним позволило полностью перевести на электрообогрев линию выпуска электродной массы и отказаться от применения перегретого пара в цехе №1, который имел высокие потери при значительной протяженности устаревших паровых сетей. В целом модернизация выпуска электродной массы позволила значительно оптимизировать процесс работы, улучшить условия труда и повысить эффективность использования энергии – экономия пара более 3 000 Гкал в год, и уменьшить влияние на окружающую среду, снизить образование парникового газа.

Пекоплавитель цеха №2

В 2016 году проведена модернизация на переделах подготовки каменноугольного пека и смешевания-прессования цеха №2. Модернизация включает в себя обустройство пункта приема и переработки сухого гранулированного каменноугольного пека с автоматической системой электрического обогрева процесса плавки пека и внедрения электрообогреваемого пекопровода для транспортировки переработанного пека в смесительно-прессовое отделение цеха №2.

Модернизация и внедрение современного оборудования позволило отказаться от переработки жидкого пека, поступающего на предприятие в железнодорожных термоцистернах, его перекачку в обогреваемые паром емкости для хранения и, таким образом, повысить культуру производства, улучшить условия и производительность труда, уменьшить влияние на окружающую среду. При этом перевод на электрический обогрев позволил отключить обогреваемые перегретым паром устаревшие коммуникации и значительно повысить эффективность использования энергии, за счет снижения потребления перегретого пара на 4 500 Гкал в год. Соответственно, снижение потребления пара позволило уменьшить влияние на окружающую среду сокращением образования парникового газа.

2016 г.

Материалы для футеровки печей.

На комбинате «ISD Dunaferr», Венгрия 08.07.2016г. успешно задута доменная печь №2 http://www.dunaferrmagazin.hu/index.php/rovatok/aktualis/1307-befejezodoett-a-kohofelujitas. Полный комплект углеграфитовой части футеровки доменной печи, а это более 750 тонн продукции, был изготовлен на ПАО «Укрграфит» в течение 2015-2016 годов.

В проекте были применены 3 марки графитированных и углеродных блоков, в том числе микропористые, а также 2 марки масс на основе углерода.

К разработке дизайна футеровки печи были привлечены технические подразделения ПАО «Укрграфит» - центральная научно-исследовательская лаборатория, технологический отдел, проектно-конструкторский отдел и др.

Исполнительская дисциплина производственных подразделений ПАО «Укрграфит» позволила точно в установленные сроки изготовить и предъявить при контрольных сборках представителям заказчика 14 поясов блоков футеровки ДП №2.

В состав комбината «ISD Dunaferr» входят две действующие доменные печи. На сегодня в футеровках обеих печей применены материалы производства ПАО «Укрграфит», предпочтение которым было отдано руководством комбината на фоне имеющегося опыта эксплуатации аналогичных по назначению изделий европейских и китайских производителей.

Моноэлектроды графитированные.

В 2015-2016 годах освоено производство графитированных моноэлектродов Ø 200- 250мм.

После успешных испытаний опытных партий моноэлектродов от потребителя поступил заказ на промышленную поставку.

По своим эксплуатационным характеристикам моноэлектроды показали удовлетворительную работу, что позволило закрепиться на новом рынке сбыта продукции.

При освоении производства для обеспечения измерения геометрических размеров электродов были приобретены современные средства измерения. Механическая обработка производится на современном станке с ЧПУ «VIPER».

Крупноблочные массы.

ПАО «Укрграфит» осваивает производство нового вида крупноблочной электродной массы Содерберга (КБЭМ) прямоугольного сечения. В настоящее время производится КБЭМ диаметром 400-900мм, длиной 850-1100мм. Отличительной особенностью КБЭМ прямоугольного сечения является то, что данная продукция не требует упаковки, что позволит отказаться от использования дорогостоящей древесины. Также значительно сократиться место хранения КБЭМ у потребителя.

Освоение производства КБЭМ прямоугольного сечения позволит выйти на новые неохваченные рынки сбыта: Америка, Африка и др.

Катодные блоки для самых мощных электролизеров в мире.

В феврале 2016г ПАО «Укрграфит» осуществлена поставка ОК РУСАЛ 3-х комплектов графитовых подовых блоков ПБ10 длиной 3980мм, предназначенных для нового проекта создания электролизера РА-550, принципиально новой конструкции для будущих и модернизации существующих заводов РУСАЛа. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров – РА-300 и РА-400 – на 50-80% и превысит четыре тонны металла в сутки.

В свое время именно с применением подовых блоков производства Укрграфит отработали технологию и запустили в промышленную эксплуатацию электролизеры РА-300, которые установлены на Хакасском и Богучанском алюминиевых заводах. В 2006-2007гг под пуск ХАЗа Укрграфит было поставлено 8 тыс. тонн подовых блоков.

Катодные блоки повышенной стойкости.

Согласно достигнутой договоренности с одним из мировых лидеров по производству алюминия на Ближнем Востоке, в 2016 году запланирована поставка двух марок графитизированных подовых блоков с повышенной стойкостью к абразивному износу для проведения эксплуатационных испытаний

Известно, что графитированные подовые блоки при всех своих преимуществах имеют один недостаток - меньший на 1,5-2 года срок службы, чем антрацитовые и графитовые блоки, соответственно, за счет более высокого износа. Повышение стойкости к абразивному износу графитированных блоков решает проблему низкого срока службы электролизеров.

2015 г.

Массы холоднонабивные.

ИТЦ – РУСАЛ, г. Красноярск проведены лабораторные испытания массы холоднонабивной подовой марки МХНП производства ПАО «Укрграфит». Результаты удовлетворили требования РУСАЛ, продолжены эксплуатационные испытания, двух вагонов МХНП на Красноярском и Саяногорском алюминиевых заводах.

В течение 2013-2015 годов ПАО «Укрграфит» более чем в два раза, в сравнении с предыдущими периодами, нарастило объемы производства и реализации холоднонабивных масс для применения в доменных и других металлургических печах.

Достичь таких результатов позволило стабильно высокое качество продукта и, как следствие, заключение долгосрочных контрактов с потребителями из Украины, Казахстана и стран ЕС.

Материалы для футеровки печей.

В 2015 году в центральной научно-исследовательской лаборатории ПАО «Укрграфит» изготовлены образцы углеродных блоков для футеровки металлургических печей с добавками, улучшающими стойкость материала к проникновению жидких продуктов плавки. Данная работа велась с целью увеличения длительности эксплуатации футеровки в наиболее ее нагруженных зонах, таких, например, как леточные узлы доменных и ферросплавных печей. В настоящее время проводится поиск объективных методов оценки стойкости образцов углеродных блоков в промышленных условиях.

Аноды для магниевой промышленности.

В 2015 году в рамках специальных программ развития продолжается освоение производства и испытания у потребителей анодов из брусьев увеличенной габаритности: длиной до 2921 мм, шириной до 703 мм и толщиной до 250 мм, а также склеенных «стандартных» анодов верхнего (АВ) и нижнего (АН) вводов различной ширины из отдельных анодных брусьев.

Склеенные аноды:

Проводятся опытно-промышленные испытания склеенных из двух брусьев анодов АН и АВ (с защитной пропиткой от окисления).

Моноаноды - аноды, состоящие из одного крупногабаритного бруса:

Опытно-промышленные партии моноанодов АН и АВ (с защитной пропиткой от окисления) из брусьев марки БН проходят испытания у зарубежных потребителей.

Брусья графитированные крупногабаритные.

Освоено производство анодных крупногабаритных брусьев марок БН, БВ и БМВ для изготовления анодов АВ и АН. В рамках совместных программ с потребителями проходят испытания в промышленных условиях анодов, изготовленных из этих брусьев, в том числе:

- АВ и АН шириной до 1650мм из брусьев БН, БВ и БМВ шириной до 660 мм.

Подготовка к перспективным разработкам:

Отработана технология и изготовлены заготовки для последующего производства опытных анодных брусьев марки БН с товарными размерами 183х686х2921мм, 183х457х2921мм, 250х600х2420мм, 60х703х1250мм и 60х691х1250мм предназначенных для комплектации анодов перспективных конструкций электролизеров на существующем и новых рынках.

2014 г.

Графитированные электроды для сверхмощных сталеплавильных печей.

В 2014 году освоено производство графитированных электродов ЭГСП Ø650мм, для выпуска которых был изготовлен новый мундштук. Также была подобрана рецептура, при использовании которой с первого раза удалось получить годный - хорошо сформированный электрод.

Вышеуказанные электроды предназначены для эксплуатации на сверхмощных дуговых сталеплавильных печах большого объема (более 150тонн металла в одной плавке).

На предприятии «Днепросталь» г. Днепропетровск, в 2014 году на ДСП-160 успешно прошли испытания электроды ЭГСП (UHP) Ø 650мм длиной 2700мм. По своим эксплуатационным характеристикам электроды показали работу на уровне европейских аналогов (UCAR, SGL Carbon).

Подовые блоки с повышенной стойкостью к абразивному износу.

В 2014г разработана технология получения графитизированных подовых блоков с повышенной стойкостью к абразивному износу при эксплуатации и изготовлена опытная партия блоков. Оценка абразивного износа блоков проводилась в независимой лаборатории (R&D, Швейцария). Стойкость к абразивному износу графитизированных подовых блоков опытной партии на 44,5% выше, чем блоков, изготовленных по серийной технологии.

Катодная продукция.

С целью удовлетворения требований потребителей и расширения рынка сбыта катодной продукции в 2014г в независимой лаборатории ООО «Научно-технический центр ЭЛТЕР» проведены высокотемпературные испытания (20- 1000^оС) материала подовых блоков марок ПБ3, ПБ10, ПБГ, ПБГ-2. Результаты испытаний подтверждают соответствие характеристик продукции пожеланиям потребителя.

Аноды для магниевой промышленности.

В 2014 году в рамках программ развития проводится отработка технологии, изготовление и испытания у потребителей стандартных и опытных анодов из брусьев увеличенной габаритности: длиной до 2921 мм, шириной до 703 мм и толщиной до 250 мм, а также склейка «стандартных» анодов различной ширины из отдельных анодных брусьев.

	2013 г.	Выполнена модернизация пресса №4 с установкой нового гидропривода и внедрением АСУТП «Прессование», что позволило значительно повысить возможности мониторинга процесса прессования, вести статистическую обработку параметров с целью их стабилизации. Внедрена бонусная система премирования прессовщиков за качество. Установлена смоляная горелка на прокалочной печи №2 производства «Pieco Serwis» для утилизации смолы, улавливаемой после печей обжига. Введен в эксплуатацию ленточнопильный станок модели «Behringer» для расширения номенклатуры производства блочной продукции. Введен в эксплуатацию участок пропитки для производства графитированных электродов с повышенной устойчивостью к боковому окислению. Испытания электродов у ряда потребителей показали эффективность защитной пропитки. Освоен выпуск и осуществлены поставки блоков углеродных полуграфитовых (марка ДБПГ) на основе 100 % графита, осуществлена подготовка производства и выпущена первая партия микропористых блоков. Выполнена подготовка производства и осуществлен выпуск опытной партии электродов ЕГСП 650×2700 мм в комплекте с ниппелем нового типоразмера 355Т4L (партия подготовлена к испытаниям).
	2012 г.	Выполнена модернизация подстанции «Графит» с заменой оборудования 150 кВ открытого распределительного устройства (ОРУ-150) и трансформаторов ТРДН 32000/150/10 на трансформаторы ТРДН 63000/150/10. Проложены новые кабельные линии 10 кВ для подключения нагрузок предприятия переводимых с других ПС. Замена трансформаторов позволила перевести все электропотребление предприятия на первый класс и обеспечила резерв мощности для реконструкции цеха графитации. Внедрен в эксплуатацию ниппельный станок фирмы «Tong-Tai», что позволило расширить номенклатуру выпускаемых изделий (изготовление электродов с ниппельным соединением 3 об./дюйм) и повысить точность механической обработки. Выполнена реконструкция системы подачи отходящих газов от прокалочной печи №4 на котел-утилизатор и, таким образом, завершен проект по утилизации отходящих газов от всех прокалочных печей. Выполнена установка 4-х подогревателей шихты, что позволило повысить качество пресс-массы графитированной продукции и усовершенствовать технологию производства прессованной продукции. Построен новый участок по производству полистирольных колпаков и крышек для упаковки графитированных электродов и ниппелей для обеспечения независимости предприятия от сторонних поставщиков пенополистирольной упаковки, а также быстрого изготовление пенополистирольной упаковки в зависимости от производственной программы.
	2011 г.	Введена в эксплуатацию утилизационная котельная, которая обеспечила независимость предприятия от сторонних поставщиков пара, позволила повысить надежность и качество пароснабжения и теплоснабжения объектов предприятия, а также снизить вредные выбросы за счет использования утилизации отходящих газов от прокалочных печей. Построена новая линия для изготовления крупноблочной электродной массы, что позволило освоить выпуск крупноблочной электродной массы диаметрами 500 мм, 600 мм и 900 мм в изложницах и увеличить объем изготовления данного вида продукции. Реконструирована установка электрокальцинирования №2, что позволило получить электрокальцинированный графитированный кокс для производства катодной продукции, высвободить мощности передела графитации и снизить более чем в 2 раза удельный расход электроэнергии и газа на производство полуфабриката. Выполнена реконструкция электрофильтра №5-5 графитировочного отделения, что позволила снизить выбросы в атмосферу и повысить надежность работы оборудования. Установлены автомобильные весы на проходной предприятия, что позволило . обеспечить независимость предприятия по взвешиванию автотранспорта и грузов, а также улучшить логистику перемещения материалов.
	2010 г.	Введен в эксплуатацию станок фирмы «Viper» для механической обработки графитированных электродов, что позволило расширить номенклатуру выпускаемых изделий (обработка электродов с ниппельным гнездом 3 об./дюйм) и повысить точность механической обработки изделий. Реконструирована установка электрокальцинирования №4, что позволило получить электрокальцинированный графитированный кокс для производства катодной продукции, высвободить мощности передела графитации и снизить более чем в 2 раза удельный расход электроэнергии и газа на производство полуфабриката. Выполнена модернизация пресса №2 с установкой нового гидропривода и автоматической системой управления процессом прессования. Реализация проекта позволила повысить качество прессования заготовок, получение информации о режимах прессования и обработка полученных данных, с системой управления нагревом пресс-инструмента. Выполнена реконструкция прокалочной печи №5, что позволило увеличить объемы прокаливания антрацита и объемы изготовления электродной массы.
	2009 г.	Внедрена автоматическая система управления дозирования пресс-массы угольной продукции, что позволило повысить качество приготовления персс-масс, а также повысить уровень технологичнеского управления процессом.
	2008 г.	Введена в эксплуатацию новая современная линия по мехобработке блочной углеродной продукции фирмы “Wassmer”. Автоматическая линия позволила повысить точность механической обработки, расширить номенклатуру обрабатываемых изделий и увеличить производительность. Выполнена реконструкция электрокальцинаторов с установкой дроссель-шайбы, что позволила существенно снизить себестоимость продукции за счет снижения почти в 2 раза удельного расхода электроэнергии, а также увеличить производительность за счет перехода прокаливания материала в одну стадию. Построен новый участок для изготовления крупноблочной электродной массы, что позволило освоить выпуск нового вида продукции и выйти на новые рынки сбыта.
	2007 г.	Введена в эксплуатацию новая обжиговая печь по проекту фирмы “Riedhammer”
	2006 г.	Введен в эксплуатацию в цехе угольных заготовок скоростной смеситель фирмы “Eirich”.
	2005 г.	Введена в эксплуатацию новая современная обжиговая печь по проекту фирмы “Pecoserwis”