Модернізація виробництва

Модернізація і технічне переозброєння виробництва

Ефективна робота підприємства неможлива без упровадження новітніх технологій і сучасного технологічного устаткування, без розробки нових видів вуглецевих матеріалів і розширення асортименту виробів, без постійного підвищення технічного рівня і якості продукції, що вирбляється.

Реконструкція переділу механічної обробки

У 2018 році розпочато модернізацію переділу механічної обробки основної продукції підприємства – графітованих електродів. У рамках модернізації переділу планувалося провести поточний ремонт будівлі корпусу та встановити нове обладнання для механічної обробки.

За період 2018 – 2020р. у відремонтованому, великому та просторому корпусі встановлені дві нові автоматизовані лінії механічної обробки для великих, середніх та дрібних перерізів електродів, а також автоматичні верстати для обробки ніпелів та контрольно-вимірювальні стенди. Нове модернізоване відділення цеху механічної обробки оснастили сучасними системами аспірації, енергетики та підйомно-транспортного обладнання. У корпусі також додатково розміщені відділення упаковки, складування та відвантаження готової продукції.

Нове відділення цеху механічної обробки планується ввести в експлуатацію наприкінці 2020р. Нове обладнання дозволить вийти на новий рівень якості обробки графітованих електродів та ніпелів.

Реконструкція переділу випалу

У 2018 році розпочато модернізацію випалювальної печі №9-1 у третьому корпусі цеху №3 за проектом світового лідера виробництва спеціальних випалювальних печей німецької фірми «RIEDHAMMER».

За період 2018 – 2020р. виконано влаштування залізобетонного кесону печі №9-1, влаштування кільцевого бору та вогнетривке футерування печі, виконуються роботи з монтажу системи автовипалу печі, яка забезпечить енергоефективну технологію першого випалу електродних заготовок на печі та високу якість випалу продукції.

У 2018 р. керівництвом підприємства було прийнято рішення про придбання та встановлення 2-х нових печей з підйомними воротами з викочуванням для повторного випалу продукції. Таке обладнання характеризується високою продуктивністю випалу та гарантованою якістю продукції. Основою роботи таких печей є одна з останніх енергоефективних технологій випалу при температурі 8500C, яка дозволяє спалювати частину летючих випарних усередині печі за допомогою технології низького вмісту кисню.

Система пересувної платформи у складі печей забезпечує безперебійне завантаження/вивантаження продукції, а система термічного окиснення з рекуперацією тепла – екологічність експлуатації обладнання.

За період 2018 – 2020р. виконано підготовчі роботи для встановлення печей повторного випалу, розпочато монтажні роботи. Пуск печі № 9-1 та 2-х печей для повторного випалу намічено на кінець 2020р. – початок 2021р.

Також у рамках модернізації у третьому корпусі цеху №3 змонтовано 2 (два) мостових крана г/п 20т замість зношених існуючих кранів, виготовлено та змонтовано нове обладнання вузла підсипки, буде поставлено та змонтовано нове обладнання пневмовидалення пересипки з печі 9-1.

Одним з найважливіших розділів модернізації переділу випалу є встановлення нового газоочисного обладнання очищення повітря, що відходить від модернізованої печі №9-1 і існуючої незайманої печі випалу №10. Це комплект газоочисного обладнання, в якому застосовано сучасну технологію - технологію регенеративного термічного окислення (РТО), щоб термічно зруйнувати леткі (реакція окислення), що відходять від печей під час процесу випалу.

Все нове обладнання, що модернізується і купується, має автоматизовану систему управління. Автоматизація процесів випалу на всіх його етапах, включаючи газоочищення повітря, що відходить, веде до поліпшення екологічної обстановки на робочих місцях та загальної екологічної ситуації в місті.

З пуском нових випалювальних печей планується підвищити стабільність властивостей вуглеграфітової продукції, суттєво знизити витрату природного газу, а також у підприємства з'явиться можливість для розширення асортименту продукції та освоєння нових видів продукції. Нова система очищення повітря РТО відповідатиме європейським нормам очищення повітря (ефективність очищення 90 – 99%)

Реконструкція переділу графітації

У 2016 році розпочато будівництво ділянки графітації, а також зроблено замовлення дорогого та високотехнологічного обладнання (трансформатора, притискного візка та ін.) та відпрацювання технології на пілотній установці.

Процес графітації електродів проходить в електричних печах опору за температури 2600-2900°C. В результаті цієї операції вуглецю, що знаходиться в аморфному стані штучно надається кристалічна структура та властивості графіту.

У IV кварталі 2017 року успішно запущено новий корпус поздовжньої графітації вуглеграфітової продукції із 8 печами. У 2019 р. додатково запустили ще 3 печі.

Введення нової технології при графітації заготовок дозволило суттєво підвищити не просто якість продукції, а й головним чином – стабілізувати їх характеристики, що найбільш актуально для графітованих електродів, що використовуються на дугових сталеплавильних печах високої потужності. Пропускання електричного струму безпосередньо через весь електрод у поздовжньому напрямку, а не в поперечному, як передбачає технологія на старих печах, дозволило знизити питомий електроопір (УЕС) на графітованих електродах і досягти його значення в діапазоні 4,5 ÷ 5,5 мкОм*м – це дає можливість покращити їх експлуатаційні властивості, а також використовувати у споживача електроди діаметром 500мм, 550мм, 600мм, 650 мм при більш високих струмових навантаженнях

Роликові трапецеїдальні млини

У 2016 ÷ 2018р.р. на «Укрграфіт» встановлено чотири роликові трапецеїдальні млини типу «MTW 138», що безпосередньо позначиться на якості продукції, що випускається.

Опис обладнання: Роликовий трапецеїдальний млин типу MTW 138 є найновішим типом млина. Трапецеїдальний млин типу MTW-138 втілив у собі всі найкращі технічні нововведення зі світу млинових технологій і має унікальну схему приводу, спеціальну систему змащення, форму повітроводу тощо. Підшипниковий вузол головного агрегату герметичний. Основні деталі млина виготовлені з високоміцної сталі, що підвищує міцність всього млина, збільшуючи термін експлуатації. Млин автоматизований, має низьке енергоспоживання і легко настроюється.

Технологічні особливості використання роликового млина дозволяють значно знизити порушення структури матеріалу. Роликовий млин є "сухе" подрібнювальний пристрій з повністю керованим процесом, на відміну від кульового млина, управління якого, є дуже складним. Роликові млини працюють за принципом роздавлювання і частково стирання матеріалами масами, що обертаються, що знаходяться під впливом відцентрових сил або сил натягу пружин, що забезпечує збереження структури матеріалу. Руйнування матеріалу в ній відбувається за системою стиснення з використанням зусилля зсуву, це створює ряд додаткових позитивних ефектів як технологічного, так і механічного характеру, що особливо важливо для продукції, що виготовляється з голкових коксів структури.

Використання роликового млина, крім того, дозволяє отримувати стабільний по гранскладу та питомій поверхні матеріал.

Пневмокамерний насос

У 2018р. у цеху №1 вугільних заготовок встановлено пневмокамерний насос для транспортування сипучих матеріалів, що дозволило більш стабільно подавати матеріал фракцією (1-0) мм та никнути затримки матеріалу на транспортних магістралях.

Принцип дії пневмокамерного насоса полягає в тому, що матеріал видавлюється з камери стисненим повітрям. Працює пневмокамерний насос наступним чином. При відкритті верхнього дискового затвора камера насоса заповнюється необхідною фракцією, а після закриття в камеру починає подаватися повітря, що означає початок циклу нагнітання. Подача повітря здійснюється доти, доки в камері залишається матеріал.

Переведення кранів на підлогове керування

З 2018 р. крани, що використовуються на підприємстві, поступово переводяться на підлогове управління. Крани широко застосовуються у цехах підприємства, а також у складських приміщеннях.

Мостові крани, що управляються з підлоги, оснащені спеціальними пультами, що дозволяють контролювати 3 рухи: підйом вантажу, пересування мосту та пересування візка. Пристрої даного типу прості в експлуатації, компактні та ергономічні. За їх допомогою оператор здійснює керування підйомним механізмом із будь-якого зручного місця. Підвісні пульти обов'язково оснащені:

- кнопкою для забезпечення термінової аварійної зупинки;

- армованим кабелем, що підводить;

- функцією блокування ключем.

Фахівець, що знаходиться внизу, бачить, куди і як краще підняти та опустити вантаж. Ще одним плюсом є економія електроенергії, не потрібен обігрів кабіни та освітлення. У 2018р. на підлогове управління переведено 8 кранів, у 2019р. - 9 кранів.

Пекоплавник та електрообігрівальні змішувальні машини цеху №1

У 2017 році проведено модернізацію в цеху №1 з облаштуванням пункту прийому та переробки сухого гранульованого кам'яновугільного пеку з автоматичною системою електричного обігріву процесу плавки пеку (аналог впровадженого у цеху №2 у 2016 році). Також введено в експлуатацію 5 змішувальних машин для випуску електродної маси та систему пекопроводів до них, обігрів яких переведений з парового на електричний.

Організація власного пункту переробки кам'яновугільного пеку в цеху №1 дозволить виключити необхідність транспортування рідкого пеку з цеху №2, готувати пік в обсязі, достатньому для потреб виробництва та, відповідно, знизити споживання енергії та вплив на довкілля. При цьому впровадження змішувальних машин і пекопроводів до них дозволило повністю перевести на електрообігрів лінію випуску електродної маси і відмовитися від застосування перегрітої пари в цеху №1, який мав високі втрати при значній протяжності застарілих парових мереж. Загалом модернізація випуску електродної маси дозволила значно оптимізувати процес роботи, покращити умови праці та підвищити ефективність використання енергії – економія пари понад 3 000 Гкал на рік, та зменшити вплив на навколишнє середовище, знизити утворення парникового газу.

Пекоплавник цеху №2

У 2016 році проведено модернізацію на межах підготовки кам'яновугільного пеку та змішування-пресування цеху №2. Модернізація включає в себе облаштування пункту прийому та переробки сухого гранульованого кам'яновугільного пеку з автоматичною системою електричного обігріву процесу плавки пеку та впровадження електрообігріваючого пекопроводу для транспортування переробленого пеку в змішувально-пресове відділення цеху №2.

Модернізація та впровадження сучасного обладнання дозволило відмовитися від переробки рідкого пеку, що надходить на підприємство в залізничних термоцистернах, його перекачування в ємності для зберігання, що обігріваються парою, і, таким чином, підвищити культуру виробництва, поліпшити умови і продуктивність праці, зменшити вплив на навколишнє середовище. При цьому переведення на електричний обігрів дозволив відключити застарілі комунікації, що обігріваються перегрітою парою, і значно підвищити ефективність використання енергії, за рахунок зниження споживання перегрітої пари на 4 500 Гкал на рік. Відповідно, зниження споживання пари дозволило зменшити вплив на довкілля скороченням утворення парникового газу.

2016 р.

Матеріали для футеровки печей.

На комбінаті "ІSD Dunaferr", Угорщина 08.07.2016 р. успішно задута доменна піч №2 http://www.dunaferrmagazіn.hu/іndex.php/rovatok/aktualіs/1307-befejezodoett-a-kohofelujіtas. Повний комплект вуглеграфітової частини футеровки доменної печі, а це більше 750 тонн продукції, був виготовлений на ПАТ "Укрграфіт" протягом 2015-2016 років.

У проекті були застосовані 3 марки графітованих і вуглецевих блоків, у тому числі мікропористі, а також 2 марки мас на основі вуглецю.

До розробки дизайну футеровки печі були притягнуті технічні підрозділи ПАТ "Укрграфіт" - центральна науково-дослідна лабораторія, технологічний відділ, проектно-конструкторський відділ та ін.

Виконавська дисципліна виробничих підрозділів ПАТ "Укрграфіт" дозволила точно у встановлений термін виготовити і пред'явити при контрольних зборках представникам замовника 14 поясів блоків футеровки ДП №2.

До складу комбінату "ІSD Dunaferr" входять дві діючі доменні печі. На сьогодні у футеровках обох печей застосовані матеріали виробництва ПАТ "Укрграфіт", перевагу яким було віддано керівництвом комбінату на тлі наявного досвіду експлуатації аналогічних за призначенням виробів європейських і китайських виробників.

Моноелектроди графітовані.

У 2015-2016 роках освоєне виробництво графітованих електродів Ø 200- 250мм.

Після успішних іспитів дослідних партій електродів від споживача надійшло замовлення на промислове постачання.

За своїми експлуатаційними характеристиками моноелектроди показали задовільну роботу, що дозволило закріпитися на новому ринку збуту продукції.

При освоєнні виробництва для забезпечення виміру геометричних розмірів електродів були придбані сучасні засоби виміру. Механічна обробка здійснюється на сучасному верстаті з ЧПУ "VІPER".

Великоблочні маси.

ПАТ "Укрграфіт" освоює виробництво нового виду великоблочної електродної маси Содерберга (КБЕМ) прямокутного перетину. В цей час виробляється КБЕМ діаметром 400-900мм, довжиною 850-1100мм. Відмінною рисою КБЕМ прямокутного перетину є те, що ця продукція не вимагає упакування, що дозволить відмовитися від використання дорогої деревини. Також значно скоротитися місце збереження КБЕМ у споживача.

Освоєння виробництва КБЕМ прямокутного перетину дозволить вийти на нові неохоплені ринки збуту: Америка, Африка й ін.

Катодні блоки для наймогутніших електролізерів у світі.

У лютому 2016 р. ПАТ "Укрграфіт" було здійснене постачання ОК РУСАЛ 3-х комплектів графітових подових блоків ПБ10 довжиною 3980мм, призначених для нового проекту створення електролізера РА-550, принципово нової конструкції для майбутніх і модернізації існуючих заводів Русала. Відповідно до розрахунків, продуктивність нового обладнання збільшиться в порівнянні з попередніми версіями електролізерів - РА-300 і РА-400 - на 50-80% і перевищить чотири тонни металу в добу.

У свій час саме з застосуванням подових блоків виробництва Укрграфіт відробили технологію і запустили в промислову експлуатацію електролізери РА-300, що встановлені на Хакаському і Богучанському алюмінієвих заводах. У 2006-2007рр. під пуск ХАЗа Укрграфіт поставив 8 тис. тонн подових блоків.

Катодні блоки підвищеної стійкості.

Відповідно до досягнутої домовленості з одним зі світових лідерів з виробництва алюмінію на Близькому Сході, у 2016 році заплановане постачання двох марок графітизованих подових блоків з підвищеною стійкістю до абразивного зносу для проведення експлуатаційних іспитів

Відомо, що графітовані подові блоки при усіх своїх перевагах мають один недолік - менший на 1,5-2 року термін служби, чим антрацитові і графітові блоки, відповідно, за рахунок більш високого зносу. Підвищення стійкості до абразивного зносу графітованих блоків вирішує проблему низького терміну служби електролізерів.

2015 р.

Маси холоднонабивні.

IТЦ - РУСАЛ, м. Красноярськ, проведені лабораторні іспити маси холоднонабивної подової марки МХНП виробництва ПАТ "Укрграфіт". Результати задовольнили вимоги РУСАЛ, продовжено експлуатаційні іспити двох вагонів МХНП на Красноярському і Саяногорському алюмінієвих заводах.

Протягом 2013-2015 років ПАТ "Укрграфіт" більш ніж у два рази, у порівнянні з попередніми періодами, наростило обсяги виробництва і реалізації холоднонабивних мас для застосування в доменній і іншій металургійній печах.

Досягти таких результатів дозволила стабільно висока якість продукту і, як наслідок, укладання довгострокових контрактів зі споживачами з України, Казахстану і країн ЄС.

Матеріали для футеровки печей.

У 2015 році в центральній науково-дослідній лабораторії ПАТ "Укрграфіт" виготовлені зразки вуглецевих блоків для футеровки металургійних печей з добавками, що поліпшують стійкість матеріалу до проникнення рідких продуктів плавки. Дана робота велася з метою збільшення тривалості експлуатації футеровки в найбільше її навантажених зонах, таких, наприклад, як льоточні вузли доменних і феросплавних печей. В даний час проводиться пошук об'єктивних методів оцінки стійкості зразків вуглецевих блоків у промислових умовах.

Аноди для магнієвої промисловості.

У 2015 році в рамках спеціальних програм розвитку продовжується освоєння виробництва й іспит у споживачів анодів із брусів збільшеної габаритності: довжиною до 2921 мм, шириною до 703 мм і товщиною до 250 мм, а також склеєних "стандартних" анодів верхнього (АВ) і нижнього (АН) вводу різної ширини з окремих анодних брусів.

Склеєні аноди:

Проводяться дослідно-промислові іспити склеєних із двох брусів анодів АН і АВ (із захисним просоченням від окислювання).

Моноаноди - аноди, що складаються з одного великогабаритного бруса:

Дослідно-промислові партії моноанодів АН і АВ (із захисним просоченням від окислювання) із брусів марки БН проходять іспит у закордонних споживачів.

Бруси графітовані великогабаритні.

Освоєно виробництво анодних великогабаритних брусів марок БН, БВ і БМВ для виготовлення анодів АВ і АН. У рамках спільних програм зі споживачами проводять іспит в промислових умовах анодів, виготовлених з цих брусів, у тому числі:

- АВ і АН шириною до 1650мм із брусів БН, БВ і БМВ шириною до 660 мм.

Підготовка до перспективних розробок:

Відпрацьовано технологію і виготовлені заготовки для наступного виробництва дослідних анодних брусів марки БН із товарними розмірами 183х686х2921мм, 183х457х2921мм, 250х600х2420мм, 60х703х1250мм і 60х691х1250мм призначених для комплектації анодів перспективних конструкцій електролізерів на існуючому і новому ринках.

2014 р.

Графітовані електроди для надпотужних сталеплавильних печей.

У 2014 році освоєне виробництво графітованих електродів EГСП Ø650мм, для випуску яких був виготовлений новий мундштук. Також була підібрана рецептура, при використанні якої з першого разу удалося одержати придатний - добре сформований електрод.

Вищевказані електроди призначені для експлуатації на надпотужних дугових сталеплавильних печах великого обсягу (більш 150 тонн металу в одній плавці).

На підприємстві "Днепросталь" м. Дніпропетровськ, у 2014 році на ДСП-160 успішно пройшли іспит електроди EГСП (UHP) Ø 650мм довжиною 2700мм. За своїми експлуатаційними характеристиками електроди показали роботу на рівні європейських аналогів (UCAR, SGL Carbon).

Подові блоки з підвищеною стійкістю до абразивного зносу.

У 2014 р.розроблена технологія одержання графітизованих подових блоків з підвищеною стійкістю до абразивного зносу при експлуатації і виготовлена дослідна партія блоків. Оцінка абразивного зносу блоків проводилася в незалежній лабораторії (R&D, Швейцарія). Стійкість до абразивного зносу графітизованих подових блоків дослідної партії на 44,5% вище, ніж блоків, виготовлених за серійною технологією.

Катодна продукція.

З метою задоволення вимог споживачів і розширення ринку збуту катодної продукції в 2014 році у незалежній лабораторії ТОВ "НАУКОВО-ТЕХНІЧНИЙ ЦЕНТР ЕЛТЕР" проведені високотемпературні іспити (20- 1000ºС) матеріалу подових блоків марок ПБ3, ПБ10, ПБГ, ПБГ-2. Результати іспитів підтверджують відповідність характеристик продукції побажанням споживача.

Аноди для магнієвої промисловості.

У 2014 році в рамках програм розвитку проводиться відпрацьовування технології, виготовлення й іспити в споживачів стандартних і досвідчених анодів із брусів збільшеної габаритности: довжиною до 2921 мм, шириною до 703 мм і товщиною до 250 мм, а також склейка "стандартних" анодів різної ширини з окремих анодних брусів.

	2013 р.	Виконано модернізацію преса №4 з установкою нового гідроприводу і впровадженням АСУТП "Пресування", що дозволило значно підвищити можливості моніторингу процесу пресування, вести статистичну обробку параметрів з метою їхньої стабілізації. Упроваджена бонусная система преміювання пресувальників за якість. Установлено смоляний пальник на прожарювальной печі №2 виробництва "Pіeco Serwіs" для утилізації смоли, що уловлюється після печей випалу. Введено в експлуатацію стрічкопилялний верстат моделі "Behrіnger" для розширення номенклатури виробництва блокової продукції. Введено в експлуатацію ділянку просочення для виробництва графітованих електродів з підвищеною стійкістю до бічного окислювання. Іспиту електродів у низці споживачів показали ефективність захисного просочення. Освоєно виробництво і здійснені постачання блоків вуглецевих напівграфітових (марка ДБПГ) на основі 100 % графіту, здійснена підготовка виробництва і вироблена перша партія мікропористих блоків. Виконано підготовку виробництва і здійснено виробництво спробної партії електродів ЕГСП 650х2700 мм у комплекті з ніпелем нового типорозміру 355Т4L (партія підготовлена до іспитів).
	2012 р.	Виконано модернізацію підстанції "Графiт" із заміною устаткування 150 кв відкритого розподільного пристрою (РЕПЕТУЮ-150) і трансформаторів ТРДН 32000/150/10 на трансформатори ТРДН 63000/150/10. Прокладено нові кабельні лінії 10 кв для підключення навантажень підприємства, що переводяться з інших ПС. Заміна трансформаторів дозволила перевести всі електропотребление підприємства на перший клас і забезпечила резерв потужності для реконструкції цеху графітації . Впроваджено в експлуатацію ніпельний верстат фірми "Tong-Taі", що дозволило розширити номенклатуру виробів, що виробляються, (виготовлення електродів з ніпельним з'єднанням 3 об./дюйм) і підвищити точність механічної обробки. Виконано реконструкцію системи подачі відхидних газів від прожарювальной печі №4 на утилізатор і, таким чином, завершено проект з утилізації відхидних газів від усіх прожарювальних печей. Виконано установку 4-х підігрівників шихти, що дозволило підвищити якість прес-маси графiтированной продукції й удосконалити технологію виробництва пресованої продукції. Побудовано нову ділянку з виробництва полістирольних ковпаків і кришок для упакування графітованих електродів і ніпелів для забезпечення незалежності підприємства від сторонніх постачальників пенополістирольного упакування, а також швидкого виготовлення пенополістирольного упакування в залежності від виробничої програми. .
	2011 р.	Введено в експлуатацію утилізаційну котельню, що забезпечила незалежність підприємства від сторонніх постачальників пару, дозволила підвищити надійність і якість паропостачанняя і теплопостачання об'єктів підприємства, а також знизити шкідливі викиди за рахунок використання утилізації відходних газів від прожарювальних печей. Побудовано нову лінію для виготовлення великоблочної електродної маси, що дозволило освоїти виробництво великоблочної електродної маси діаметрами 500 мм, 600 мм і 900 мм у виливницях і збільшити обсяг виготовлення цього виду продукції. Реконструйовано установку електрокальцинування №2, що дозволило одержати електрокальцинований графiтований кокс для виробництва катодної продукції, визволити потужності переробки графітації і знизити більш ніж у 2 рази питомі витрати електроенергії і газу на виробництво напівфабрикату. Виконано реконструкцію електрофільтру №5-5 відділення графiтації, що дозволило знизити викиди в атмосферу і підвищити надійність роботи устаткування. Встановлено автомобільні ваги на прохідній підприємства, що дозволило забезпечити незалежність підприємства щодо зважування автотранспорту і вантажів, а також поліпшити логістику переміщення матеріалів.
	2010 р.	Введено в експлуатацію верстат фірми "Vіper" для механічної обробки графітованих електродів, що дозволило розширити номенклатуру виробів, що виробляються, (обробка електродів з ніпельним гніздом 3 об./дюйм) і підвищити точність механічної обробки виробів. Реконструйовано установку електрокальцінувания №4, що дозволило одержати електрокальцинований графiтований кокс для виробництва катодної продукції, визволити потужності переділу графітації і знизити більш ніж у 2 рази питомі витрати електроенергії і газу на виробництво напівфабрикату. Виконано модернізацію преса №2 з установкою нового гідроприводу й автоматичною системою керування процесом пресування. Реалізація проекту дозволила підвищити якість пресування заготовок, отримання інформації про режими пресування й обробки отриманих даних, із системою керування нагріванням прес-інструмента. Виконано реконструкцію прожарювальной печі №5, що дозволило збільшити обсяги прожарювання антрациту й обсяги виготовлення електродної маси.
	2009 р.	Впроваджено автоматичну систему керування дозуванням прес-маси вугільної продукції, що дозволило підвищити якість готування прес-мас, а також підвищити рівень технологічного керування процесом.
	2008 р.	Введено в експлуатацію нову сучасну лінію з мехобробки блокової вуглецевої продукції фірми "Wassmer". Автоматична лінія дозволила підвищити точність механічної обробки, розширити номенклатуру оброблюваних виробів і збільшити продуктивність. Виконано реконструкцію електрокальцінаторів з установкою дроселя-шайби, що дозволило істотно знизити собівартість продукції за рахунок зниження майже в 2 рази питомої витрати електроенергії, а також збільшити продуктивність за рахунок переходу прожарювання матеріалу в одну стадію. Побудовано нову ділянку для виготовлення великоблочної електродної маси, що дозволило освоїти виробництво нового виду продукції і вийти на нові ринки збуту.
	2007 р.	Введено в експлуатацію нову випалювальну піч за проектом фірми "Rіedhammer"
	2006 р.	Введено в експлуатацію в цеху вугільних заготовок швидкісний змішувач фірми "Eіrіch"
	2005 р.	Введено в експлуатацію нову сучасну випалювальну піч за проектом фірми "Pecoserwіs"